数控拉料器的编程通常涉及以下步骤和要点：
设定工件形状和尺寸
根据被加工工件的图纸或CAD模型，确定工件的外形和尺寸，包括长度、直径、孔径等。这些参数将用于确定拉料器的行程和位置。
选择合适的拉料器
根据工件的形状和加工要求，选择合适的拉料器类型，如滚筒式、爪式或夹具式拉料器等。不同的拉料器需要编写相应的控制程序。
设定送料参数
根据工件的形状和加工要求，设定合适的送料参数，包括送料速度、送料加速度、送料距离等。这些参数将影响工件的加工质量和加工效率。
编写拉料器控制程序
根据设定的工件形状、尺寸和送料参数，编写拉料器控制程序。程序中包括了一系列指令，用于控制拉料器的启动、停止、正向或反向运动，以及控制工件的送料距离和位置。
调试和优化程序
编写完毕后，还需要对程序进行调试和优化。通过实际加工测试，验证程序的准确性和可靠性，不断优化和修改，以提高加工的精度和效率。
使用G代码和M代码
在编写数控车床自动拉料程序时，通常使用G代码（控制车床运动的指令）和M代码（控制机床辅助功能的指令）。例如，G00用于快速定位，G01用于线性插补，G02和G03用于圆弧插补，G04用于停留，M03用于主轴顺时针转动，M05用于停止主轴，M06用于换刀等。
输入加工零件的几何形状信息
输入零件的三维模型和加工工艺参数，包括加工余量、公差尺寸、材料类型等。这些信息有助于确定拉料方式和参数。
确定拉料长度和进给速度
根据零件的材料和加工工艺要求，确定拉料长度和进给速度，确保拉料速度和进给速度的合理配置。
设置自动送料延时时间
设置自动送料延时时间，确保物料能够顺利地送入加工区域，避免零件损坏或报废。
检查程序
在编写数控车床自动拉料程序时，需要严格遵守程序编制规则和要求，确保程序的准确性和可靠性。最后，通过实际加工测试，验证程序的正确性和合理性。
```gcode
； 定义拉料器初始位置
G00 X0 Y0 Z0
； 设置拉料器速度
G01 F100
； 拉料长度为100mm
G1 X100
； 暂停片刻，确保物料进入加工区域
G04 P1
； 继续拉料，直到完成所有零件
G01 X200
； 停止拉料器
G00 X0 Y0 Z0
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程可能需要根据具体的机床型号和加工要求进行调整。建议在实际操作前，仔细阅读机床和拉料器的操作手册，并进行充分的测试和调试。