手工铣内圆的程序编写步骤如下：
确定加工参数
定义内圆的直径和半径。
确定加工起点和加工方向。
选择合适的铣削刀具和铣削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
编写铣削程序
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，并使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
刀具半径补偿：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿，确保内圆加工精度和表面质量。
程序调试和加工
进行程序调试，及时调整参数和修正偏差，确保内圆加工质量。
通过输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作，可以使用机床的控制面板或编程软件来输入代码。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
```plaintext
； 初始化
S1000 M3 启动主轴逆时针旋转，给定转速为1000转每分钟。
G43 H1 换刀，并将工具长度设置为1号刀具长度。
G0 X100. Y100. 快速移动到X100 Y100位置。
G1 Z-5. F200. 沿着Z轴向下移动到Z = -5的位置，设定下降速度为200毫米每分钟。
； 定义内圆加工路径
G18 G3 X120. Y100. I0. J-20. 以X轴为圆心半径20mm进行顺时针圆弧插补，从起点X100 Y100移动到X120 Y80位置。
依次类推，直到完成整个圆的铣削，最后回到起点停止主轴旋转。
； 结束加工
M05 停止主轴
```
这个示例程序展示了如何通过手工编程来控制数控机床进行内圆铣削。实际编程过程中，需要根据具体的加工要求和工件尺寸进行调整和优化。