工件返工时调整程序的一般步骤如下：
识别返工需求
确定返工的原因和类型，评估返工对产品质量的影响，确定返工的优先级和紧急程度。
制定返工计划
根据返工需求，制定具体的返工方案，包括返工时间、人员、材料、质量标准等。
编制返工作业指导书
技术部工程师根据返工要求、技术资料及检验报告等编制《返工作业指导书》，标注返工重点要求或方法，列出所需人员、工装夹具、仪器设备、物料，并合理评估所需工时和物料损耗。
实施返工
生产部接到返工指令后，设置独立的产品返工作业区域，由指定人员负责返工，并注明返工标识。
返工人员按照《不合格品处理记录》要求返工，检验员开出《退货料单》说明原因，返工人员凭《退货料单》到材料库领取物料及返工品。
质量检验
返工完成后，由检验员进行检验，符合质量标准后撤销返工标识，产品可以进入下一道工序。
记录和跟踪
使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。
对返工效果进行评估，制定改进措施，以便控制后续同类问题的再次发生。
技术支持和指导
技术部工程师需提供返工的技术要求、资料及技术支持，如有必要，进行书面报告和技术指导。
审核和批准
返工计划需经过生产副总及质保部的审批，确保返工过程符合质量标准和顾客需求。
通过以上步骤，可以确保工件返工的过程得到有效控制，提高返工效率和质量，减少返工带来的成本和时间浪费。建议在实际返工过程中，严格按照制定的计划和指导书执行，确保每一步都符合质量要求。