高温挤压程序是确保挤压产品质量和生产效率的关键环节。以下是一个详细的高温挤压程序指南，基于多个来源的信息整理而成：
铸棒加热
铸棒需要在加热炉中加热至规定的温度，一般为400~450℃。
对于特殊工业型材，加热温度需按照特定工艺要求执行。
模具准备
模具及其相关工具需提前在加热炉内加热至规定温度（460-500℃），并保温2-4小时。
模具在使用前需标明型号，并由挤压班长填写相关记录。
挤压过程
启动工业铝型材挤压机，冷却马达和油压马达。
将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置，并闭锁盛定筒。
主缸前进进行挤压，起压速度要慢，中速挤压速度根据出料口型材表面质量适当调整。
记录模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细数据。
挤压过程中要密切注意设备运行状态，如油压、油位、温度、声音等，出现异常应立即停机检查。
淬火与冷却
挤压完成后，根据不同的产品需求选择喷水淬火或吹风冷却。
淬火后的型材应立即进行张力矫直，以确保尺寸精度和表面质量。
后续处理
锯切、取样、整形处理、预检查、人工时效和手工矫正等。
每种规格的第一、二支制品需进行全面检查，确保符合内控标准。
质量检查与包装
成品经过严格的质量检查，包括尺寸、表面质量、平面间隙等。
合格产品进行包装，准备交货。
安全与维护
生产前检查供电、供水及设备运转是否正常，确保各设备处于正常状态。
挤压过程中注意安全，防止螺丝滑脱等意外发生。
记录与交接
记录生产过程中的关键数据，如模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等。
认真交接班，了解上一班的生产、质量、设备和工具情况。
通过遵循以上程序，可以有效确保高温挤压过程的质量和效率，同时保障生产安全。建议在实际操作中根据具体产品和设备状况进行适当调整，并在生产前进行充分的培训和演练。