生产管理程序的使用可以分为以下几个步骤：
安装与初始设置
选择合适的生产管理软件，如SAP、Oracle、Infor等。
安装软件并进行初始设置，包括配置企业基本信息、生产线、产品类别、工作中心等。
配置用户权限，确保信息安全和操作的规范性。
生产计划与排程
制定生产计划，包括生产任务、时间安排、资源分配等。
输入产品的BOM（物料清单）和工艺路线，生成生产计划。
软件根据订单需求和资源情况，自动生成生产排程，并考虑生产线的产能、设备可用性、员工工作时间等因素进行优化。
用户可以手动调整排程，解决突发问题或优化生产流程。
生成的生产计划可以通过甘特图等可视化工具展示，帮助管理层了解生产进度。
物料管理
实现物料的精细化管理，包括物料采购、库存管理、物料需求计划（MRP）。
定义基础数据结构，如产品结构、工艺流程、工作中心、设备等，并确保数据的准确性和完整性。
生产前准备
订单确认，建立生产任务单，建立产品BOM。
物料需求计划，考虑仓库库存、在途物资、在制品等因素，决定是否需要采购物料或进行委外加工。
生产任务管理，安排生产计划，计算完工时间，安排生产线等细则。
产品委外管理，确定委外加工商，确定加工时长、价格、品质保障等问题。
生产中控制
车间控制，对工序进行排序、联调，确定汇报、报废流程。
生产领料，确定领料、调拨、补料、退料、挪料的流程。
工序委外，委外物料备料流程，申请审核流程，委外物料到厂后品质管控。
品质管理，所有物料采购签收前品质管理，确定检验方式，抽检还是全检，重点生产工艺质量管控，检测流程及品质问题改善方案。
生产后处理
生产完工，确定工单汇报、产品入库，余料退库流程。
退库处理，余料、不良品、报废物料处理。
成本归集，确定成本归集公式及定义，成本分配方案。
监控与优化
实时跟踪生产进度，确保生产按计划进行。
定期汇报生产进度，及时调整生产计划。
对生产的产品进行质量检验，确保产品质量符合标准。
对生产数据进行统计分析，优化生产流程。
与其他系统集成
生产管理软件需要与其他系统（如ERP、CRM）进行集成，实现数据的共享和流转，避免数据重复录入和不一致。
在选择生产管理软件时，要考虑其与现有系统的兼容性和集成方便性。
培训与建立使用标准
为员工提供培训，包括软件的基本操作、常见问题的解决方法等。
建立使用标准，规范员工的操作行为，提高软件使用效果。
定期评估和优化
定期对生产管理软件的使用效果进行评估和优化，确保软件能够持续满足企业的生产管理需求。
通过以上步骤，企业可以有效地使用生产管理程序，提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量，并满足市场需求。