要快速调整加工中心程序，可以遵循以下步骤：
获取零件图纸和加工工艺规程
确保所有必要的图纸和工艺文件都已准备齐全，以便进行后续的编程和加工工作。
导入CAD/CAM软件中
将零件的CAD模型导入到CAM软件中，以便进行加工路径的生成和编辑。
创建零件的加工工艺流程
在软件中根据图纸和工艺要求，创建零件的加工工艺流程，包括加工步骤、刀具选择、切削参数等。
编写加工程序
根据工艺流程，选择合适的编程语言（如G代码）编写加工程序。确保程序逻辑清晰，无错误。
调试程序并进行仿真
在软件中对编写的程序进行调试，检查程序的正确性和合理性。可以通过手动模式或单步模式进行调试，观察每个程序段的加工效果。
上传程序到加工中心控制系统中
将调试好的程序上传到加工中心的数控系统中，确保程序正确传输到控制器。
进行加工前的设备调试和刀具装配
检查机床装置是否正常，工件固定是否稳固，刀具是否安装正确。进行必要的设备调试和刀具装配，确保加工过程中的稳定性和安全性。
启动加工中心进行自动加工
启动加工中心，选择自动模式，开始进行自动加工。监控加工过程，及时调整加工参数，确保加工质量和效率。
完成加工后进行零件质量检验
加工完成后，进行零件质量检验，检查加工精度和表面质量。根据检验结果进行必要的后续加工和处理。
建议
优化动力系统：确保动力源的稳定性和可靠性，选用高品质的动力装置和电机，提高电机的功率，以保证加工中心的快速移动和稳定性。
加强机械结构设计：采用轻量化结构和高刚性的材料，确保加工中心在移动过程中能够更好地抵抗外界扰动，提高加工中心的稳定性。
优化控制系统：采用先进的数控系统和运动控制算法，提高加工中心的定位精度和控制响应速度，优化控制系统的参数设置和运动控制算法，减小机床加速度和减速度，避免动态误差的积累。
合理选择切削参数：根据加工材料的硬度、切削力和加工要求等因素，合理选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，确保加工过程中切削负荷均匀分布，减小切削力对机床的影响，从而提高移动速度和加工效率。
通过以上步骤和建议，可以有效提高加工中心的加工效率和加工质量。