使用龙门侧铣头G68钻斜孔时，需要遵循以下编程步骤：
确定坐标系
选择一个与工件表面平行的坐标系作为侧铣头的坐标系。
设置初始点
选择一个合适的初始点，通常位于铣刀刀尖接触工件表面的位置。
编写进给和转速预设
根据侧铣头和工件材料的不同，选择合适的进给速度和转速。
编写侧铣头工具路径
根据加工要求，选择直线、圆弧或螺旋线等路径来编写工具路径。
编写切削参数
根据侧铣头和工件材料的不同，编写合适的切削参数，包括切削深度、切削宽度和刀补等。
设置刀具半径补偿
根据侧铣头的半径，设置相应的刀具半径补偿。
编写铣削数据
根据工具路径和切削参数，编写铣削数据，包括插补、刀路生成、修正等。
编写刀路模拟程序
使用UG的刀路模拟功能，检查铣削程序的正确性和可行性。
生成NC程序
将编写好的铣削数据生成NC程序，并保存到相应的文件中。
进行加工
将生成的NC程序加载到加工设备中，进行实际的加工操作。
示例编程格式
定义工作坐标系
确定机床坐标系的原点和工件的参考点。
定义刀具
定义侧铣头的刀具编号、刀具半径、刀具长度等参数。
定义进给速度
根据加工要求和材料的特性，定义侧铣头的进给速度，包括切削进给速度和快速进给速度。
设定钻孔深度
确定钻孔的深度，可以根据工件的要求和材料的特性进行设定。
设定钻孔位置
确定钻孔的位置，包括钻孔的坐标和孔径。可以通过数控系统的图形界面或手动输入的方式进行设定。
设定刀补
根据实际情况，设定侧铣头的刀补值，以保证钻孔的尺寸精度。
编写钻孔循环
根据设定的钻孔深度和位置，编写钻孔循环，包括切削进给、快速进给和回程等操作。
编写循环结束条件
根据实际情况，编写循环结束的条件，一般可以通过刀具的切削深度、刀具的长度或钻孔的深度来确定。
编写循环次数
根据需要，编写循环的次数，可以通过计数器或循环控制语句来实现。
完善程序
对编写的程序进行检查和完善，确保程序的准确性和安全性。
通过以上步骤和格式，可以有效地编程龙门侧铣头G68进行斜孔加工。建议在实际操作中根据具体机床和材料特性进行调整和优化，以确保加工精度和效率。