新代系统21TB数控车床的编程主要遵循以下步骤和原则：
编程基础
数控编程通常由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。
机床原点和编程坐标系的建立，工件坐标系由编程指令建立，通常采用后置式表示。
熟悉直线插补（G01）、圆弧插补（G02、G03）等基本指令。
坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，如工件的右端面或左端面。
直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，避免尺寸换算错误。
进刀和退刀方式
进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，减少空走刀时间。
切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，确保刀尖不与工件发生碰撞。
编程格式
G代码是数控加工中最基本的指令代码之一，控制车床的运动轴线、进给速度、刀具的加工深度等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴启停、进给快速、刀具换刀等。
T代码用于刀具的切换。
编程步骤
确定加工件的几何形状和尺寸，制定加工方案。
使用编程软件（如CAD/CAM软件）编写G代码程序，定义刀具类型和参数。
选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
编写M代码，控制机床的相关功能。
调试和验证程序，确保无误后进行自动切削。
注意事项
确保机床参数设置正确，如速度、进给率和切削深度等。
监控机床运行状态，及时处理报警和故障，保证加工精度和效率。
模拟与对刀
在模拟软件或机床的模拟模式下进行测试，确保走刀路线正确。
对刀完成后，进行检测，确保尺寸达到标准。
通过以上步骤和注意事项，可以完成新代系统21TB数控车床的编程工作。建议在实际操作前，仔细阅读机床和编程软件的用户手册，确保编程的准确性和效率。