要使用10mm的刀具铣削直径为16mm的圆，你需要遵循以下步骤进行编程：
确定加工圆的直径和位置
测量工件或根据设计图纸确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
选择直径为10mm的铣刀。
根据工件材料选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：
使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式。
使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，指定X和Y轴的坐标。
定义切削起点：
使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，指定X和Y轴的坐标。
定义切削路径：
使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。
通过指定圆的半径（16mm / 2 = 8mm）和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：
使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。
通过指定刀具半径（10mm）和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：
使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
通过机床的控制面板或编程软件输入上述定义的G代码和M代码，以实现铣圆操作。
示例代码：
```gcode
； 切换到绝对坐标模式
G90
； 将刀具移动到圆心位置 （假设圆心坐标为 （10, 20））
G00 X10 Y20
； 将刀具从圆心位置移动到切削起点 （假设切削起点坐标为 （10, 15））
G01 X10 Y15
； 定义顺时针切削路径，半径为8mm，终点坐标为 （20, 20）
G02 U8 V8 I0 J0
； 定义切削深度为10mm（假设从工件表面开始计算）
G41 D10
； 取消刀具半径补偿
G40
```
请根据实际情况调整坐标值和切削参数，以确保加工精度和效率。