车铣一体机在进行钻孔编程时，主要使用G代码和M代码进行控制。以下是一个针对车铣一体机的钻孔编程示例：
程序起始
设置初始参数，如刀具补偿、进给速率等。
工件和刀具坐标系的设定
使用G代码设置工件坐标系。
使用G代码和H代码设置刀具的长度和半径补偿。
钻孔加工
选择合适的刀具并安装到数控铣床上。
使用G代码选择切削方式（如顺铣、逆铣或插铣）。
设定进给速率和切削深度。
钻孔加工通常使用特定的G代码和M代码。例如，使用G83进行深孔钻孔，其指令格式为：
```
G83 X-- C-- Z-- R-- Q-- P-- F-- K-- M--；
```
参数说明：
X, Z：孔底座标。
C：角度。
R：初始点增量。
Q：每次钻深。
P：孔底留时间。
F：进给量。
K：重复次数。
M：使用C轴时启用。
程序结束
使用M代码完成收尾工作，如停止冷却液供给、卸载刀具等。
使用G代码和M代码设定回到初始位置或其他位置。
示例程序
```
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0 X8.0 Z1.0
C0
G83 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180.0
G80 ； 取消循环
G0 Z30.0
； 钻直径2.0深10孔
G0 X0.0 Z1.0
G83 Z-10.0 Q2.5 F0.05
G80
G0 Z50.0
```
注意事项
编程时务必注意
确保所有参数设置正确，特别是刀具补偿和坐标系设定。
根据具体机床型号和系统要求调整G代码和M代码。
在钻孔过程中，注意观察机床状态和加工情况，确保钻孔质量。
通过以上步骤和示例程序，你可以为车铣一体机编写钻孔程序。根据不同的需求和机床型号，可能还需要进行进一步的调整和优化。