新代系统端面铣4条槽的编程步骤如下：
准备工作
确定加工零件的几何形状和尺寸要求。
确定机床的加工能力和工艺要求。
准备好加工所需的刀具和夹具。
编程步骤
确定工件坐标系和刀具坐标系：选择合适的工件坐标系原点（如零件中心、表面中心等）和刀具坐标系，以便于编程和加工。
绘制工件的几何图形：在编程软件中绘制端面槽的位置、尺寸和形状，以便于确定刀具的运动路径和切削参数。
确定刀具的运动路径和切削参数：根据工件的几何图形，选择合适的刀具（如硬质合金立铣刀等），并设定合理的切削参数（如进给速度、切削速度、切削深度等）。
编写数控程序：包括刀具的起点、切削深度、加工路径等，确保程序的正确性和可读性。
编程要点
合理选择刀具和夹具，确保切削效果和加工精度。
根据工件的几何形状和刀具的特点，确定刀具的进给速度和切削速度。
在编写数控程序时，要考虑加工的顺序和切削路径，以提高加工效率和质量。
在进行数控端面槽加工时，要注意刀具的切削方向和切削深度，以防止刀具折断或加工质量不良。
在编写数控程序时，要仔细检查程序的语法和逻辑，确保程序的正确性。
在进行加工时，要密切观察切削过程和加工质量，及时调整切削参数和刀具位置。
具体编程示例
设置工件坐标系：使用G54~G57设置工件坐标系，选择合适的工件坐标系原点。
刀具选择：根据加工材料选择合适的刀具直径和类型。
切削参数设定：设定主轴转速（S）、进给速度（F）、切削深度（D）等参数。
编写循环程序：根据铣槽的形状和尺寸要求，编写循环程序，包括刀具路径的描述、切削参数的设定、刀具的切削轨迹等信息。
调试和优化程序：通过机床的模拟功能或实际加工进行验证，检查程序中的错误和不足之处，并进行调整和改进。
运行加工：将程序加载到数控铣床上，并进行实际加工，密切观察机床的运行状态，及时进行修正和调整。
通过以上步骤和要点，可以完成新代系统端面铣4条槽的编程工作，确保加工质量和效率。