在数控编程中，计算R的起刀点需要考虑多个因素，包括刀具半径、工件形状、加工路径等。以下是一些常见的方法和步骤：
车外圆时的起刀点计算
如果车外圆，X方向在原坐标的基础上减去两倍的刀具半径，Z向不变。例如，刀具半径为R20，则起刀点坐标为（X0 - 2 * R20, Z2）。
顺时针圆弧的起刀点计算
对于顺时针圆弧，起刀点坐标可以通过图纸标注的半径和圆弧宽度来计算。例如，外径80mm，圆弧宽度3mm，圆弧半径R4，则起刀点坐标可以通过以下公式计算：
圆弧半径R = 2 * L / cos（Θ） * π，其中L是圆弧长度，Θ是圆心角。
锥体加工的起刀点计算
对于锥体加工，R值是刀具的起刀点与终点半径差的一半。计算公式为：R = （D终点 - d起刀） / 2。
具体计算步骤包括：
计算锥度比：锥度比 = （D终点 - d起刀） / L
计算Z2位置的实际X值：X = D终点 - （锥度比 * L）
计算R值：R = （D终点 - d起刀） / 2
刀间大小对R点位的影响
如果使用不同直径的刀具，R点位会根据刀间大小进行调整。例如，如果刀间是R0.2，第一个R点位就是小于刀间的两倍，即0.4。
建议
在实际编程中，建议使用刀补功能（如G42）来精确控制刀具的起始位置和半径，以确保加工精度。
仔细检查图纸标注的尺寸和公差，确保计算参数准确无误。
根据具体的加工需求和机床性能，选择合适的计算方法和工具。
通过以上步骤和方法，可以较为准确地计算数控编程中R的起刀点，从而确保加工质量和效率。