使用MDI（手动数据输入）铣平面时，通常需要遵循以下步骤进行编程：
确定加工参数
工件尺寸：明确工件的尺寸，包括长度、宽度和高度。
刀具选择：选择合适的刀具类型（如平底铣刀、球头铣刀等）和尺寸。
切削速度：根据刀具材料和工件材料选择合适的切削速度。
进给速度：设定合适的进给速度，以确保加工效率和表面质量。
切削深度：确定每次切削的深度，以避免刀具过度切削。
编写G代码
设置起点：在MDI界面中，设置机床的X、Y、Z轴起点坐标。
编写轮廓指令：通过一系列G代码指令（如G01、G02、G03等）描绘出要切削的平面轮廓。这些指令包括直线、圆弧和其他复杂曲线的插补。
设置切削参数：在G代码中设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
安全距离：确保刀具与工件之间的安全距离，避免碰撞。
检查与验证
程序检查：在运行程序前，仔细检查G代码的正确性，确保没有语法错误。
模拟加工：如果机床支持模拟功能，可以先进行模拟加工，以验证程序的正确性和可行性。
启动加工
上传程序：将编写好的G代码上传到机床的控制系统中。
启动加工：在机床控制面板上选择相应的程序，启动加工过程。
监控与调整
实时监控：在加工过程中，通过机床的显示屏实时监控加工状态，确保加工顺利进行。
调整参数：根据实际情况调整切削参数，以优化加工效果和效率。
示例G代码（平面铣削）
```plaintext
； 设置起点
G90 X0 Y0 Z0
； 定义切削参数
M03 S1000 F50
； 铣削平面
G01 X100 Y100 Z0 F100
G01 X200 Y0 Z0 F100
G01 X150 Y-100 Z0 F100
； 结束加工
M05
```
建议
熟练掌握G代码：熟悉G代码的基本语法和常用指令，以便能够编写和修改加工程序。
使用CAM软件：如果需要更高的加工精度或更复杂的曲面轮廓，可以考虑使用CAM（计算机辅助制造）软件进行辅助编程。
注意安全：在编程和加工过程中，始终注意安全，避免刀具与工件发生碰撞。