G32直纹滚花的编程方法如下：
准备工作
明确滚花的图形形状和尺寸。
了解工件的材料和硬度。
确定刀具的选择和参数设置。
建立机床的工作坐标系和工件坐标系。
绘制滚花图形
使用CAD软件或其他绘图工具绘制出滚花的外形和内部孔洞。
创建刀具路径
选择合适的滚花刀具。
在CAM软件中创建刀具路径，包括进刀路径、退刀路径、滚花深度等。
确定工件坐标系
根据机床的工作坐标系和滚花图形，设置工件坐标系的原点和轴向。
编写程序
根据滚花刀具路径和工件坐标系，使用编程软件（如数控车床编程软件）编写数控滚花程序。
程序中需要包括刀具的切削速度、进给速度、刀具半径补偿等参数。
仿真和调试
将编写好的程序加载到数控机床上，进行仿真，检查程序的准确性和刀具的运动轨迹是否符合要求。
进行试切加工，根据实际情况进行调整，优化滚花效果。
批量加工
经过试切和调整后，确定最佳的编程参数，进行批量加工。
根据需要，可以复制和修改已有的程序，以提高生产效率。
示例程序分析
```
T0101
M3
S100
G0 X48. Z2.
G92 X41.5 Z-252.
F40 L12 X41.
G0 X48 Z-252.
G92 X41.5 Z2.
F40 L12 X41.
G0 Z100.
M30
```
`T0101`：选择刀具库中的刀具，假设为T101。
`M3`：主轴转速300转/分钟。
`S100`：进给速度100mm/min。
`G0 X48. Z2.`：移动到X轴48mm，Z轴2mm的位置。
`G92 X41.5 Z-252.`：以螺纹头数41.5，螺距等于工件直径的方式，滚花至Z轴-252mm的位置。
`F40`：设定进给速度为40mm/min。
`L12`：设定滚花长度为12mm。
`G0 X48 Z-252.`：移动到X轴48mm，Z轴-252mm的位置。
`G92 X41.5 Z2.`：以螺纹头数41.5，螺距等于工件直径的方式，滚花至Z轴2mm的位置。
`F40 L12 X41.`：设定进给速度为40mm/min，滚花长度为12mm，移动到X轴41mm的位置。
`G0 Z100.`：移动到Z轴100mm的位置。
`M30`：程序结束。
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程中可能需要根据具体的工件尺寸和加工要求进行调整。建议在实际应用中结合具体的CAD/CAM软件进行详细的编程和调试。