外圆切两个槽的编程步骤如下：
确定切削路径
确定圆弧槽的起始点和终点，以及切削的半径。
根据图纸或要求，确定切削路径的起始点和终点的坐标位置。
定义切削工具
确定使用的切削工具，例如立铣刀、球头铣刀等。
根据工具的直径和长度，确定刀具的位置和切削方向。
设置切削参数
根据材料的硬度和加工要求，设置合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
编写切削程序
根据切削路径和切削工具的位置，编写切削程序。
程序中包括刀具半径补偿、刀具切削方向、切削速度、进给速度等信息。
进行切削操作
将编写好的切削程序输入数控机床，进行切削操作。
在操作过程中，需要确保切削工具和工件的相对位置正确，切削参数设置合理。
检查切削结果
切削完成后，对切削结果进行检查。
检查工件的尺寸、表面质量等是否符合要求。
示例代码（假设使用FANUC控制系统）
```gcode
； 设定初始工件坐标系
G90 G17 G40 ； 切换到绝对坐标系，启用工件坐标系，取消刀具半径补偿
； 定义刀具
M6 ； 更换刀具为立铣刀
； 设置切削参数
S1000 ； 切削速度
F200 ； 进给速度
D10 ； 切削深度
； 编写切削路径
G0 X100 Y100 ； 移动到起始点
G1 Z5 ； 刀具下降
G3 X200 Y200 Z10 ； 切削第一个槽
G1 Z5 ； 刀具上升
G0 X300 Y100 ； 移动到第二个槽的起始点
G1 Z5 ； 刀具下降
G3 X400 Y200 Z10 ； 切削第二个槽
G1 Z5 ； 刀具上升
； 完成加工
M30 ； 程序结束
```
建议
确保编程前仔细检查所有参数，包括刀具直径、工件尺寸、切削速度、进给速度和切削深度。
使用CAD软件进行设计和绘制切削路径，以确保其准确性和可加工性。
在实际加工前，进行模拟和调试，以检查程序的正确性和有效性。
加工过程中注意冷却和润滑，以延长刀具寿命和提高工件质量。