打中心孔的编程步骤如下：
确定工件的加工坐标系
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。
设定刀具的切入点
根据零件的设计要求和加工工艺，确定刀具切入工件的位置。一般情况下，刀具切入点位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。一般来说，切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切削参数，包括切削深度、切削速度、进给量等。一般情况下，切削深度要适中，不宜过大或过小；切削速度要适中，不宜过快或过慢；进给量要均匀，不宜过大或过小。
编写刀具的切削程序
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序。切削程序包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度、进给量等信息。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
示例代码（使用FANUC系统）
```gcode
； 定义工件坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 设定刀具的切入点
G0 X10 Y10
； 设定刀具的切入速度和进给速度
S1000 F50
； 设定刀具的切削参数
T01
M03 S1500
G98
G43 H0 Z1.0
G01 Z-1.0
F100
G01 X20 Y20
F100
G01 Z-1.0
F100
G01 X30 Y30
F100
G01 Z-1.0
F100
G01 X40 Y40
F100
G01 Z-1.0
F100
G01 X50 Y50
F100
G01 Z-1.0
F100
G01 X60 Y60
F100
G01 Z-1.0
F100
G01 X70 Y70
F100
G01 Z-1.0
F100
G01 X80 Y80
F100
G01 Z-1.0
F100
G01 X90 Y90
F100
G01 Z-1.0
F100
G01 X100 Y100
F100
G01 Z-1.0
M09
```
建议
确保编程时考虑刀具的直径和工件的大小，以避免刀具碰撞。
在编程前，进行充分的模拟和测试，以确保程序的正确性和可靠性。
根据实际加工情况，不断调整和优化切削参数，以达到最佳的加工效果。