在MC加工中心编程时，定坐标系的步骤如下：
定义工件和加工工序
清晰地定义要加工的工件，包括工件的形状、尺寸和要求的加工工序。
根据工件的要求，确定需要进行的切削操作、加工的顺序和工具的选择。
确定坐标系和工件坐标
机床坐标系（Machine Coordinate System, MCS）：以机床本身为基准建立的坐标系，坐标轴方向由机床的结构决定，通常被用作加工中心的默认坐标系。MCS的坐标原点一般设置在机床的零点或机床操作面。
工件坐标系（Work Coordinate System, WCS）：以工件为基准建立的坐标系，其坐标轴的方向是由工件轴向确定的。WCS的坐标原点通常是确定的工件某一特定位置，如工件零点或工件表面。
参考坐标系（Reference Coordinate System, RCS）：一种基于机床和工件坐标系之外的坐标系，用于特殊加工需要。RCS的坐标原点通常不与机床或工件有直接关系，但可以通过转换矩阵与MCS或WCS进行关联。
编写加工程序
根据工件和加工工序的要求，编写相应的加工程序。加工程序通常由一系列的指令组成，包括切削指令、移动指令和辅助指令。
切削指令用于指定切削操作的参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
移动指令用于控制机床在坐标系中的移动，包括快速移动、直线插补和圆弧插补等操作。
辅助指令用于进行辅助操作，如换刀、冷却和定位等。
调试和验证程序
使用模拟软件对程序进行模拟运行，检查程序的正确性和合理性。
在实际机床上进行试加工，验证程序的可行性和加工质量。
优化和修改程序
根据试加工的结果，可以对程序进行优化和修改。
建议
选择合适的坐标系：根据加工精度、编程复杂度和加工效率等因素，选择合适的坐标系。通常以零件为基准可以提高编程方便性，而以毛坯为基准可以提高加工精度。
确保原点重合：在毛坯上对刀时，确保加工坐标系与机床坐标系的原点重合，以提高加工精度。
使用辅助工具：在确定工件坐标系时，可以使用试切法、刚性棒、寻边器或百分表等辅助工具，以提高确定坐标系的准确性和效率。