使用G72平料头编程时，需要遵循以下步骤和格式：
确定加工参数
切削方向：根据具体加工需求选择。
螺旋线的起点和终点：确定螺旋线的起始和终止位置。
螺旋线的半径：根据工件直径和加工要求设定。
切削深度：每次切削的深度。
退刀距离：刀具退回到安全位置的距离。
加工次数：整个螺旋线的重复加工次数。
进给速度和切削速度：根据工件材料和加工要求选择合适的切削参数。
编写G72指令
基本格式：G72 X__ Y__ I__ J__ K__，其中X和Y是刀具移动的起始位置，I、J和K是刀具路径的偏移量。
参数设置：
`W`：表示Z方向的吃深度，即每次切削的深度。
`R`：表示退刀量，即工件末端点到刀具尖端的距离。
`P`：表示轮廓的重复次数。
`Q`：表示精加工最后程序段段号。
`F`：表示走刀速度。
结合其他指令
G71指令用于定义一个基准轮廓。
G70指令用于结束G72指令的加工操作。
考虑数控系统差异
不同的数控系统可能对G72指令的参数设置和使用方式有所差异，因此在实际应用中应根据具体数控系统的要求和机床特性进行编程和操作。
示例编程
```plaintext
O2019 T0101； // 程序号，刀具号
G98 M03 S400； // 取消固定循环，主轴正转，转速400r/min
G00 X80.0 Z1.0； // 快速定位到循环起点
G72 W1.2 R1.0； // G72指令，设置切削深度1.2mm，退刀量1mm
G72 P10 Q20 U0.2 W0.5 F80.0； // G72指令，设置精加工余量X方向0.2mm,Z方向0.5mm，进给速度80.0
N10 G00 G41 Z-60.0； // 刀具补偿，快速定位到Z-60.0
G01 X74.0 F50.0； // 直线插补，切削到X74.0 Z-50.0
X54.0 Z-40.0； // 切削到X54.0,Z-40.0
Z-30.0 G02 X46.0 Z-26.0 R4.0； // 切削到Z-30.0，然后圆弧插补到X46.0,Z-26.0，半径R4.0
G01 X30.0； // 切削到X30.0
```
在这个示例中，G72指令用于端面粗加工循环，设置了切削深度、退刀量、加工次数、进给速度和切削速度等参数，以实现高效的端面加工。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合加工要求和机床特性。
考虑使用数控系统的模拟功能进行程序调试，以减少实际加工中的错误。
定期更新和维护数控系统和刀具，以确保最佳的加工效果和效率。