点孔侧铣头的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和操作。以下是一般的编程步骤：
选择合适的侧铣刀具和切削参数
选择适合工件材料和加工要求的侧铣刀具，例如平底刀、球头刀等。
确定刀具的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
设置工件坐标系
根据工件的设计要求，设置工件坐标系，确定侧铣头的起始点和切削路径。
编写切削路径程序
根据工件的设计要求，编写侧铣头的切削路径程序。
通常使用G代码中的G41和G42来实现左侧铣削和右侧铣削。
设置切削参数
根据切削要求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数可以通过G代码和M代码来设置。
编写加工循环
根据切削要求，编写加工循环程序。循环程序主要包括切削进给、切削深度、刀具半径补偿等。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中，运行加工程序进行侧铣头的加工。
注意事项
编程侧铣头时要根据实际情况进行调整和修改，确保加工质量和效率。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 ； 绝对坐标模式
G54 ； 选择工件坐标系
； 设置刀具和切削参数
M06 ； 更换刀具
T1 ； 选择刀具1
S1000 ； 设置切削速度
F200 ； 设置进给速度
D10 ； 设置切削深度
； 编写切削路径
G41 ； 左侧铣削
G01 X100 Y50 Z-20 ； 移动到起始位置
G02 X200 Y100 Z-50 ； 圆弧切削
G01 X150 Y75 Z-30 ； 直线切削
； 刀具半径补偿
G43 H10 ； 刀具长度补偿
； 完成加工
G40 ； 取消刀具半径补偿
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
后处理
在实际操作中，可能需要进行后处理，将生成的G代码转换成特定数控机床能够识别的代码。不同的CAD/CAM软件有不同的后处理方法，例如SolidCAM、MC91等。
建议
在编程前，仔细检查工件的几何信息和加工要求，确保编程的准确性和效率。
使用合适的切削参数和刀具，以获得最佳的加工效果。
在编程过程中，注意刀具半径补偿和安全距离的设置，避免加工过程中的碰撞和错误。
实际操作中，根据实际情况调整程序，确保加工质量和效率。