轴批头打中心孔的编程步骤如下：
确定工件坐标系
选择工件上的某个固定点作为原点，并确定与该点相交的两个坐标轴方向。
定义刀具
选择合适的刀具进行中心孔加工，通常使用的刀具是中心钻，其直径可以根据需要选择。
设置刀具偏移量
根据刀具的直径，设置刀具的偏移量，使刀具的实际位置与程序中编写的位置相匹配。
编写程序
根据工件的坐标系和刀具的偏移量，编写中心孔的加工程序。程序中需要包含刀具的起点、终点坐标，以及切削速度和进给速度等相关参数。
设置工件夹持
将工件固定在机床的工作台上，并进行适当的夹持，以确保工件的稳定性和准确性。
调试程序
在进行实际加工之前，可以先进行程序的调试。通过手动操作机床，观察刀具的运动轨迹是否与编写的程序一致，并进行必要的调整。
加工工件
将调试好的程序加载到机床控制系统中，进行自动加工。注意观察加工过程中的切削情况，确保刀具和工件的安全。
检验加工结果
加工完成后，使用测量工具检验中心孔的尺寸和位置是否满足要求。
示例代码（使用G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
G90
； 定义刀具
M6
T01
D10
S1000
F50
； 编写钻孔程序
G81 R5 Q20
G81 Z-20
G81 P10 F20
； 结束程序
M30
```
解释
`G54`：设置工件坐标系为G54。
`G90`：设置绝对坐标系。
`M6`：更换刀具，选择中心钻。
`T01`：选择刀具库中的中心钻工具，直径为10mm。
`D10`：设置中心钻直径为10mm。
`S1000`：设置主轴转速为1000转/分钟。
`F50`：设置进给速度为50mm/分钟。
`G81`：固定循环指令，用于钻孔。
`R5`：每次钻深5mm。
`Q20`：每次钻深20mm。
`Z-20`：钻到孔底面以下20mm。
`P10`：孔底留10mm。
`F20`：进给速度20mm/分钟。
`M30`：程序结束。
通过以上步骤和示例代码，可以实现轴批头打中心孔的编程。请根据实际情况调整参数，以确保加工质量和安全。