五金加工中心编程通常涉及以下步骤和要点：
了解零件要求
仔细研究零件的图纸或CAD模型，了解零件的几何形状、尺寸、位置等关键信息。
确定切削工艺
根据零件的材料、形状和加工要求，选择合适的刀具类型、刀具路径和切削参数。
建立工件坐标系
在加工中心上建立一个与零件坐标系相对应的工件坐标系，确定原点和坐标轴方向。
编写控制程序
利用编程软件（如CAD/CAM软件）按照加工顺序和路径输入相应的控制程序，主要使用G代码和M代码。
G代码用于控制加工中心的运动轨迹和加工方式，例如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
M代码用于控制机床的辅助功能，例如M03表示主轴正向转动，M05表示主轴停止等。
程序验证
在输入完控制程序后，通过模拟加工或使用仿真软件检查程序是否正确无误。
上传程序到机床
将编写好的控制程序上传到加工中心的数控系统中，通常可以通过U盘、网络等方式进行传输。
机床调试与操作
在上传完程序后，进行机床的调试和操作，包括检查刀具、夹持工件、调整切削参数等。
加工作业
完成以上所有准备工作后，启动机床，控制程序将自动指导机床进行加工。
额外提示
刀具补偿参数：在部分数控系统中，刀具补偿参数D和H具有相同的功能，但具体补偿值由它们后面补偿号地址中的数值决定。一般规定H为刀具长度补偿地址，D为刀具半径补偿地址。
坐标系选择：加工中心通常采用绝对坐标系进行编程，需要确定工件的起点和参考点，并将其设置为坐标系原点和基准点。
刀具半径补偿：为了保证加工精度，需要进行刀具半径补偿。常见指令包括G41（刀具半径左补偿）、G42（刀具半径右补偿）和G40（刀具半径补偿取消）。
编程口诀：一些常用的编程口诀可以帮助记忆一些重要指令和功能，例如G90（绝对编程模式）、G54（选择工件坐标系）、G92（设置工件坐标系偏移量）等。
通过遵循以上步骤和技巧，可以有效地进行五金加工中心的编程，确保加工过程的准确性和安全性。