普通雕刻机铣槽的编程步骤如下：
设计和准备工作
使用CAD软件或其他设计工具绘制槽的尺寸和形状，确定槽的宽度、深度和长度等参数。
选择合适的铣刀，根据槽的尺寸和材料选择合适的铣刀类型，如直槽铣刀、T型槽铣刀或球头槽铣刀等。
安装铣刀，根据雕刻机的操作说明，将选好的铣刀安装在雕刻机主轴上，并紧固好。
固定工件，将待加工的工件固定在雕刻机工作台上，确保工件不会晃动或移动。
设置工作坐标
使用雕刻机的控制系统，设置雕刻机的工作坐标系，根据铣槽的位置和尺寸，确定合适的起点和工作坐标。
设置加工参数
根据材料和铣刀类型，设置合适的加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
选择编程模式
根据槽的形状、尺寸和加工精度等因素，选择最适合的编程模式。常见的编程模式包括直线插补模式、圆弧插补模式、螺旋插补模式、轮廓插补模式和轮廓螺旋插补模式等。
编程
使用雕刻机编程软件或手动编程，将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
在编程过程中，需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
进行铣槽操作
根据设定的工作坐标和加工参数，启动雕刻机进行铣槽操作。在加工过程中，要时刻观察工件和雕刻机的运行状态，确保加工质量和安全。
清理和检查
铣槽完成后，及时清理铣屑和废料，检查铣槽质量和尺寸是否符合要求。
示例编程代码（使用G代码）
```gcode
； 圆槽编程程序
； 参数设置
G90 ； 绝对坐标模式
G17 ； 选择XY平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
G94 ； 设定为每分钟进给60毫米
； 圆槽参数
D10 ； 圆槽直径10毫米
D20 ； 圆槽深度20毫米
S1000 ； 切入速度1000毫米/分钟
F600 ； 进给速度600毫米/分钟
； 切削路径
G01 X0 Y0 Z-20 ； 切入到深度20毫米
G1 X10 Y0 Z-10 ； 水平移动到直径10毫米处
G1 X0 Y0 Z0 ； 回到起始位置
； 结束程序
M30 ； 程序结束
```
请根据实际的加工需求和雕刻机型号调整上述编程参数和代码。