在数控机床中找孔位编程，可以遵循以下步骤：
确定工件坐标系和基准点
工件坐标系是在数控机床上创建的一个坐标系，用于指定工件的位置和方向。
基准点是在工件上选择的一个固定点，用作参考点。
测量和标记打孔位置
使用测量工具（如卡尺和角度规）对工件上的打孔位置进行测量，并在工件上做出标记，以指示打孔位置。
确定打孔工具和加工参数
根据需要打孔的尺寸和要求，选择合适的打孔工具（如钻头、镗刀等）。
确定加工参数，如进给速度、转速和切削深度。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写程序，描述打孔操作。
程序中需要包含打孔位置的坐标和打孔工具的运动路径。
进行数控系统设置
将编写好的数控程序输入数控机床的控制系统，并进行相应的设置，如工件坐标系和刀具补偿。
进行机床操作
启动数控机床，加载程序，然后进行打孔加工。
机床将根据程序中指定的坐标和路径，将打孔工具准确地移动到目标位置，并完成打孔操作。
具体编程示例
```gcode
； 钻孔程序示例
； 设置工件坐标系（G54）
G54
； 钻孔位置坐标（以机床坐标系为基准）
G00 X10.0 Y20.0 Z-5.0
； 选择钻孔工具（假设为直径为3mm的钻头）
T01
M3 S600
； 钻孔指令（G83）
G83 R0.3 Q3.0 F0.06
； 重复钻孔3次
K3
M9
```
在这个示例中：
`G54` 设置了工件坐标系。
`G00 X10.0 Y20.0 Z-5.0` 将钻头移动到指定的钻孔位置。
`T01` 选择了直径为3mm的钻头。
`M3 S600` 设置了主轴转速和进给速度。
`G83 R0.3 Q3.0 F0.06` 是钻孔指令，其中 `R0.3` 是每次钻深0.3mm，`Q3.0` 表示每次钻深3mm后退刀0.3mm，`F0.06` 是进给速度。
`K3` 表示重复执行3次钻孔。
`M9` 结束程序。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的加工要求编写出合适的数控钻孔程序。