M4螺纹孔的编程方法如下：
确定螺纹孔的参数
螺纹孔的直径（4mm）
螺距（根据具体螺纹类型和需要确定）
螺纹类型（例如，公制粗牙或细牙）
选择合适的刀具和切削参数
刀具类型：通常使用丝锥或板牙来加工螺纹孔。
切削参数：包括进给速度、切削速度和切削深度等，这些参数需要根据具体的加工要求和刀具的规格来确定。
编写螺纹孔的刀补程序
根据螺纹孔的参数和刀具的尺寸，编写刀补程序。刀补程序主要用于控制刀具在加工过程中的轨迹，确保切削的准确性和精度。
生成螺纹孔的工具路径
使用CAM软件（计算机辅助制造软件）根据螺纹孔的参数和刀具的尺寸生成工具路径。工具路径确定了刀具在加工过程中的轨迹和移动方式，包括进刀、退刀、切削和换刀等操作。
进行模拟和验证
在实际加工之前，可以使用仿真软件对螺纹孔的加工过程进行模拟和验证。通过模拟，可以检查刀具路径是否正确，切削深度是否合适，以及避免可能的碰撞和误差。
加工螺纹孔
根据生成的工具路径和程序，将工件固定在机床上，进行螺纹孔的加工。在加工过程中，需要根据刀具的磨损情况和切削参数的实际情况进行调整和优化。
```plaintext
T0202 S500 M03 G00 X10 Z1 G92 X（你的第一刀进给量）Z-8.5 F0.7（细牙0.5）
X（第二刀） X（第三刀）（我估计M4的3刀够了.其实就2刀）
G00 X10 Z-50 M05 M30
T0101 M3S500 G0X5 Z2 G92X3.8Z-8.5F0.7 X3.6 X3.4 X3.3
X3.3 G0Z100Z100 M5 M9 M90
```
在这个示例中：
`T0202`：选择刀具和设定主轴转速
`S500`：设定主轴转速
`M03`：启动主轴
`G00`：将刀具移动到起始位置
`Z1`：将刀具移动到初始Z轴位置
`G92`：设定工件坐标系
`X（你的第一刀进给量）Z-8.5`：设定第一刀的进给量和Z轴的起始深度
`F0.7`：设定进给速度
`X（第二刀） X（第三刀）`：设定后续刀的进给量
`G00 X10 Z-50`：将刀具移动到安全位置
`M05`：停止主轴
`M30`：结束程序
请注意，这只是一个简单的示例，实际的编程过程可能会根据具体的加工要求和机床特性有所不同。建议在实际操作中参考机床和刀具的编程手册，并进行充分的模拟和验证，以确保加工过程的顺利进行。