加工焊疤的编程步骤如下：
分析零件图样和工艺要求
确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。
确定加工设备、装夹具或装卡位方法、刀具或刀具数量、加工路线、切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
确定是否需要冷却液、换刀、何时换刀等。
数值计算
根据零件图样的几何尺寸，计算零件轮廓数据或刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。
目的是获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
编程者需要了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令，并具备与机械加工有关的工艺知识。
制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，可以通过CNC机床的操作面板直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中。
也可以将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上，如U盘、网络等。
程序验证
使用数控仿真软件对程序进行仿真和验证，检查刀具路径、工件尺寸和加工时间等是否符合要求。
可以通过手动计算和模拟运动轨迹来验证程序的正确性。
调试机床
在上传程序后，需要对数控机床进行调试，确保机床能够正常运行。
检查机床的各个部件和传感器是否正常工作，调整刀具的刀具长度补偿和刀具半径补偿等参数，以及调整工件的夹持方式和位置等。
上机加工
根据编写的程序和零件要求，设置数控机床的相关参数，包括进给速度、主轴转速等。
安装工件和刀具，并进行夹紧固定。
启动数控机床进行加工，监控加工状态，及时调整和修正。
建议
选择合适的刀具和工艺：对于焊疤的加工，选择抗冲击性能好的刀片材质和合适的刀具样式，以及较低的转速和中小进给量，可以提高加工质量。
优化走刀路径：在拐角等复杂位置，要特别注意走刀过程，避免一刀整多，以免造成过大的应力或损坏刀具。
细致验证程序：在正式加工前，务必进行充分的程序验证，确保程序的正确性和合理性，避免因程序错误导致加工失败或损坏设备。