广数内螺纹退尾的编程方法主要取决于CNC机床的控制系统和编程语言。以下是一种可能的编程示例，以G代码为例：
确定切削工具的尺寸和刀具偏移量
根据实际情况设置，以确保螺纹切削正确。
设置初始位置
通常内螺纹退尾开始于螺纹的末端，所以初始位置是螺纹的末端位置。
选择合适的进给速度和主轴转速
根据材料和工具的要求进行设置，以获得最佳的切削效果。
编写退尾的切削指令
G00 X0 Z-5.0：快速移到切削起点。
G92 Z0：设置当前位置为零点。
G76 X0 Z-20.0 R5.0 P0.5 Q0.08 K0.5 F0.2：切削退尾。
X0：X轴位置为0。
Z-5.0：Z轴位置向下移动5.0单位。
R5.0：切削的深度为5.0单位。
P0.5：螺纹的进给量为0.5单位。
Q0.08：螺纹刀具切削每个轮廓的深度为0.08单位。
K0.5：在螺纹的末端停留0.5单位。
F0.2：进给速度为0.2单位。
清除切削余料
退尾结束后可以使用适当的代码指令将余料清除。
示例代码
```gcode
G00 X0 Z-5.0；% 快速移到切削起点
G92 Z0； % 设置当前位置为零点
G76 X0 Z-20.0 R5.0 P0.5 Q0.08 K0.5 F0.2； % 切削退尾
% X0: X轴位置为0
% Z-20.0: Z轴位置向下移动20.0单位
% R5.0： 切削的深度为5.0单位
% P0.5： 螺纹的进给量为0.5单位
% Q0.08： 螺纹刀具切削每个轮廓的深度为0.08单位
% K0.5： 在螺纹的末端停留0.5单位
% F0.2： 进给速度为0.2单位
```
建议
确保参数设置正确：根据具体的加工要求和刀具特性，调整进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
观察刀具运动：在退尾过程中，密切观察刀具的运动情况，确保退尾的准确性和安全性。
清除余料：退尾结束后，及时清除切削余料，保持工作区域的清洁。
通过以上步骤和示例代码，可以实现广数内螺纹的退尾编程。