91开粗和精铣的编程方法可以分为手动编程和CAM编程两种。以下是具体的编程步骤和注意事项：
开粗编程方法
确定工件和加工要求
明确工件的形状、尺寸和加工要求，包括平面的大小、平面精度、表面光洁度等。
根据工件的要求选择合适的刀具和加工参数。
确定坐标系
确定加工的坐标系，通常选择工件的中心或者一个固定的点作为原点，确定X、Y、Z轴的正方向。
建立工件坐标系，常用的方法有基点法和边缘法。
编写加工程序
根据工件的形状和加工要求，编写加工程序。编程语言可以是G代码或者CAM软件生成的代码。
编写切削路径、进给速度、切削深度等参数。
调试和验证
在进行实际加工前，需要进行程序的调试和验证。通过模拟加工或者试切来验证程序的正确性和加工效果。
根据调试结果进行必要的修改和优化。
加工操作
将编写好的加工程序输入数控机床。
根据加工程序设置好刀具、夹具和工件，并进行必要的安全检查。
精铣编程方法
确定工件坐标系
在进行编程前，需要先确定工件的坐标系。通常情况下，工件坐标系的原点可以选择为工件的某个角点或中心点。
确定了工件坐标系后，就可以根据坐标系进行编程。
设定刀具半径
在进行平面精铣时，需要设定刀具的半径。刀具半径的设定要根据实际情况来确定，一般可以通过测量或查阅相关资料来获取。
编写加工路径
根据要加工的平面形状，需要编写相应的加工路径。加工路径可以使用G代码或CAM软件来生成。
其他注意事项
手动编程：适用于简单零件加工或操作员具备丰富的编程经验的情况下。手动编程的优点是灵活性高，可以根据具体情况进行调整，但需要操作员具备较高的技术水平和经验。
CAM编程：适合复杂形状的零件加工或需要提高编程效率的情况下。CAM软件可以根据设计图纸自动生成机床运动路径、切削参数等信息，减少了操作员的编程负担，提高了编程效率。但相对于手动编程，CAM编程需要投入更多的软件和设备资源。
示例代码（G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 ； 使用绝对坐标系
G17 ； 设置工作平面为XY平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
； 设定刀具半径（假设刀具半径为5mm）
T1 M6 ； 更换刀具为T1，主轴锁定
D1=5 ； 刀具半径为5mm
； 编写加工路径
G0 X10 Y20 ； 移动到起始位置
G1 Z5 ； 下刀到5mm
G3 X20 Y30 Z10 F100 ； 沿X轴移动20mm，Y轴移动30mm，Z轴下刀到10mm，进给速度100mm/min
G1 X10 Y20 ； 沿X轴移动10mm，Y轴移动20mm
G2 X30 Y40 I-10 J10 F100 ； 沿圆弧移动，圆心在（10,20），半径为10mm
G1 Z5 ； 上升到5mm
G0 X10 Y20 ； 移动到起始位置
M30 ； 结束程序
```
通过以上步骤和示例代码，可以实现91开粗和精铣的编程。根据实际情况选择适合的编程方法，可以提高加工效率和产品质量。