数控车床车断刀的编程主要涉及以下几个步骤和要点：
确定刀具和装夹位置
粗车和精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。
编程参考例如：O1001； N10 G50 X50 Z100； N20 M3 S560； N30 T010 1； N40 G0 X25 Z2； N50 G71 U0.8 R0.5； N60 G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100； N70 G0 X0； N80 G1 Z0 F30； N90 G3 X10 Z-5 R5； N100 G1 Z-15； N110 X18 W-10； N120 W-7； 换4号切断刀N190； N200 G0 X27 Z-40； N210 G0 X25； N220 Z-40； N230 G1 X0 F10； 切断，进给量10mm/min； N240 G0 X50； N250 Z100 M5； 回换刀点，停主轴N260 T010 0； 换回基准刀N270； M30。
了解工件的几何形状和切削参数
通过计算和测量工件的尺寸，确定切削路径和切削深度。
根据工件的形状，选择合适的刀具和切削方法。
制定切削路径
常见的切削路径包括直线切割、圆弧切割、螺旋切割等。
确定切削的起点、终点和切削速度。
编写数控程序
使用G代码和M代码编写数控程序。
程序包括刀具运动的起始位置、移动方向和步进距离。
示例代码片段：
```
G00 X100 Y100；
G01 X200 Y200；
G02 X300 Y100 I-50 J50；
M02；
```
刀具半径补偿
由于切削刀具本身具有一定的半径，需要对实际切削轨迹进行调整，以保证最终的切削尺寸准确。
常见的刀具补偿包括刀具半径补偿（G41/G42）、刀具长度补偿（G43/G44/G49）和刀具半径长度补偿（G40）。
进给方式和速度
根据具体情况选择合适的进给方式（直线进给和螺旋进给）。
设置合适的切削速度和进给速度，切削速度决定了刀具的切削效率和表面质量，进给速度决定了切削的快慢。
程序调试和校正
在进行实际切削操作前，需要先进行程序的调试和校正，以确保切削路径和切削参数的准确性。
其他注意事项
根据工件形状、切削条件和加工要求等综合考虑，合理设置各个参数，确保切削质量和效率。
编程时还需要注意刀具的装夹位置和切断点的定位，留出适当的余量以避免刀具碰撞或工件损坏。
通过以上步骤和要点，可以有效地进行数控车床车断刀的编程，确保加工质量和效率。