在数控车床上编写钻孔程序，通常需要遵循以下步骤：
选择合适的编程软件 ：可以使用AutoCAD、MasterCAM等软件来编写加工程序。确定钻孔的位置和尺寸：
根据零件设计图纸，确定钻孔的位置、深度和直径等参数。
建立坐标系：
选择合适的坐标系（绝对坐标系或相对坐标系），并根据加工需求进行设置。
编写程序
指令格式：
G83X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；
参数说明：
X,Z为孔底座标。
C角度。
R初始点增量。
Q每次钻深。
P孔底留时间。
F进给量。
K重复次数。
M使用C轴时用。
示例程序：
钻直径3.0深10的两个孔：
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
钻直径2.0深10孔：
```
G0X0Z1.
G83Z-10.Q2.5F0.05
G80
G0Z50
```
刀具补偿：
根据刀具磨损程度，在程序中加入相应的刀具补偿指令。
循环加工：
设置循环次数，对多个钻孔进行连续加工。
调试和优化：
在数控机床上进行实际加工，检查加工过程中是否出现问题，并根据需要对程序进行调整和优化。
注意事项：
对刀：确保刀具准确地对准工件。
排屑：对于盲孔排屑不良的材料，G83循环可以断屑和排屑。
冷却：G83循环还可以用于冷却钻头。
主轴转速：在钻孔过程中，适当设置主轴转速以提高加工效率。
通过以上步骤，可以编写出适用于数控车床钻孔的程序。在实际应用中，建议根据具体的加工需求和机床特性进行调整和优化。