编程g槽刀车端面槽的步骤如下：
确定加工的起点和终点位置 ，以及刀具的尺寸和加工深度。制定刀具路径：
确定刀具在工件表面的运动轨迹和切削方向。这可以通过综合考虑工件几何形状、加工要求和刀具特性来确定。
设定工件坐标系：
确定工件的坐标系原点和参考轴线。可以使用G54-G59等G代码来设定。
定义刀具半径：
根据实际刀具半径设定刀具补偿值。
设定切削参数：
包括切削速度、进给速度、进给方式等。根据具体工件材料和形状选择适当的参数。
编写刀具路径程序：
使用G代码编写刀具路径程序，包括刀具进给、刀具补偿、切削深度等。可以使用G00、G01、G02、G03等指令来控制刀具运动。
进行仿真和调试：
使用数控仿真软件对程序进行仿真和调试，确保刀具路径和切削参数设定正确。
加工工件：
将调试好的程序加载到数控机床上，并进行加工。注意，在编程过程中应严格遵循安全操作规程，确保人员和设备的安全。同时，根据具体数控系统和机床的操作手册和编程手册，合理使用系统提供的功能和指令。
G74
：端面槽切削循环指令，用于精加工槽形工件。
格式：G74 R____； G74 X（U） ____ Z（W） ____ P____ Q____ F____；
参数说明
X：B点X坐标
U：A到B的增量值
Z：C点的Z坐标
W：A到C的增量值
P：X方向的移动量
Q：Z方向的切削量
R：切削到终点时的退刀量
F：进给速度
例如，一个端面槽的加工指令可能如下：
```
G00 Z2.0；
G97 G40 T0101；
M03 S160；
M08；
G00 X62.0 Z135.0；
G74 R5.0；
G74 X（U） 0 Z（W） 0 P10 Q20 F100；
```
这个指令首先将刀具快速定位到Z2.0的位置，然后进行刀具半径补偿和长度补偿，接着设定切削参数，最后执行端面槽的切削循环。
请根据具体的加工要求和机床特性调整上述步骤和指令。