三菱的钻孔编程主要使用G代码进行，以下是一些常用的G代码及其用途：
G00：
快速定位指令，用于将刀具快速移动到指定位置。
G01：
直线插补指令，用于控制刀具按照直线路径进行移动，进行钻孔操作。
G81：
简易钻孔循环指令，用于进行简单的钻孔操作，包括进给、回退和停止。
G82：
单次进给钻孔，按设定深度钻孔后返回起始点。
G83：
深孔钻孔循环指令，用于进行深孔钻孔操作，包括进给、回退和停止，并且可以设置钻孔深度和进给速度。
G84：
钻孔循环指令，用于进行钻孔操作，包括进给、回退和停止，并且可以设置钻孔深度、进给速度和钻孔时间。
G90：
绝对编程模式，用于指定坐标系的原点位置，以及后续指令中的坐标值是相对于该原点而言。
G99：
返回上一步操作或安全高度。
编程步骤
确定加工中心的坐标系和工件零点：
在程序开始前，设置加工中心的坐标系（通常为绝对坐标系）以及确定工件的零点位置。
导入工件的CAD模型或手动测量确定工件的尺寸，并确定孔的位置和尺寸。
根据孔的位置和尺寸，在加工中心的控制系统中编写钻孔的程序。在程序中，通过指定几何参数来描述孔的位置、尺寸和深度。
根据孔的等分数量，计算出每个孔的坐标位置。根据孔的位置以及机床坐标系和工件零点的关系，计算每个孔的X、Y、Z轴坐标值。
根据计算出的坐标值，编写钻孔的程序。在程序中，使用合适的指令来实现钻孔操作，如G代码中的G81钻孔循环。
在程序编写完成后，上传程序到加工中心的控制系统中，并进行预览和验证。在控制系统中，执行程序的预览功能，通过模拟查看孔的加工路径和结果，以确保程序的正确性。
安全操作，确保操作人员的安全。在执行程序之前，操作人员应注意安全操作规程，如佩戴防护眼镜和手套，并确保正确设置加工中心的速度、进给速度和切削参数。
执行并监控加工过程。在程序上传到加工中心之后，执行程序并在加工过程中监控机床的运行情况和孔的加工质量。
完成加工后，检查和测量孔的尺寸和质量，以确保达到要求。
示例程序
```gcode
N10 G00 X100.0 Y100.0 Z0.0 ； 快速移动到起始位置
N20 G90 ； 进入绝对编程模式
N30 G83 X100.0 Y100.0 Z-20.0 F100.0 ； 开始钻孔循环，进给速度为100mm/min，钻孔深度为20mm
N40 G80 ； 结束钻孔循环
N50 M30 ； 程序结束，停止机床
```
在这个示例中：
`N10`：程序的起始位置。
`N20`：进入绝对编程模式。
`N30`：开始钻孔循环，指定钻孔的X、Y、Z坐标和进给速度。
`N40`：结束钻孔循环。
`N50`：程序结束，停止机床。
通过设置适当的坐标值和参数，可以实现不同位置和深度的钻孔操作。建议参考机床的操作手册和编程指南进行操作，以确保编程正确无误。