铣圆槽的编程程序一般包括以下步骤：
坐标系设定
确定工件和刀具的坐标系，包括原点、刀具起点和刀具方向。通常使用G92代码来设置工件坐标系。
刀具半径设定
根据工件要求和刀具尺寸，确定刀具半径。
切削参数设定
包括切削速度、进给速度、切削深度等参数，根据工件材料和加工要求进行设定。
刀具路径设定
确定刀具移动路径，即圆槽的轮廓。一般有两种常用的刀具路径：
螺旋刀具路径：适用于圆槽较深的情况。
直线刀具路径：适用于圆槽较浅的情况。
切削轮廓设定
确定切削轮廓的起点、终点和半径。根据实际情况设定。
切削参数计算
根据刀具路径和切削轮廓，计算切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写G代码
将以上设定的参数和路径转化为G代码，用于数控铣床进行加工。
确定内圆的半径、圆心坐标以及切削深度等参数。
在程序开头添加工件坐标系设定命令，例如G54。
在程序开头设置切削速度、进给速度和切削方式等相关参数，例如S、F和G01。
移动刀具至内圆的起点位置，例如G00 X0 Y0。
让刀具进入工件内部，例如G41 D1。
沿着内圆的轨迹进行切削，例如G02 X50 Y50 I25 J0。
沿着内圆的轨迹切削到一定深度后，提升刀具，例如G00 Z10。
移动刀具至安全位置，例如G00 X0 Y0 Z10。
结束程序，例如M02。
需要注意的是，编程时需要根据具体的铣削机床和刀具进行调整，以确保切削效果和安全。建议在熟悉G代码基础后再进行相关编程。