加工中心铣通孔的编程方法主要有以下几种：
CNC编程
使用专业的CAM（计算机辅助制造）软件进行编程。
软件根据工件几何形状和尺寸生成加工路径，转化为G代码。
操作者将G代码输入到加工中心的控制系统中，机床自动执行铣孔操作。
G代码手动编程
对于简单的铣孔操作，操作者可以手动编写G代码。
G代码是一种通用的数控机床控制语言，通过指定坐标轴移动、刀具切削速度等参数来控制加工过程。
预置半自动编程
操作者先手动操作机床进行一次试加工，确定正确的加工参数。
将这些参数输入到加工中心的控制系统中，系统自动生成相应的G代码，用于后续的自动铣孔操作。
M代码编程
M代码用于控制机床辅助功能，如切削液、主轴启停等。
在通孔加工中，可以使用M03（主轴正转）、M08（切削液开）和M09（切削液关）等指令。
T代码编程
T代码用于选择刀具。
在通孔加工中，需要选择适合的钻头或铣刀，例如T01表示选择第一把刀具。
S代码编程
S代码用于设定主轴转速。
根据材料和孔径选择合适的主轴转速，例如S1000表示设定主轴转速为1000转/分钟。
固定循环编程
使用G81、G82、G83等指令进行固定循环编程，适用于单个或多个孔的铣削。
例如，G81指令用于控制钻点位置、起始钻孔深度和最终钻孔深度。
子程序编程
将常用的铣孔程序封装成子程序，需要使用时调用子程序进行编程。
适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
编程示例
```gcode
； 定义孔的位置和深度
G00 X0 Y0 Z0
； 选择刀具
T01
； 设定主轴转速
S1000
； 刀具长度补偿（如果需要）
G43 H1 Z100
； 固定循环指令
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
； 加工完成后返回初始位置
G0 Z100
```
在实际编程过程中，建议根据具体的加工要求和机床功能选择合适的编程方式，并进行充分的试验和调整，以确保加工质量和效率。