手动编程加工程序的编写过程通常包括以下几个步骤：
工件几何建模
根据工件的设计图纸或CAD模型，确定工件的几何形状和尺寸，并将其转化为数学模型。
刀具路径规划
根据工件的几何模型，确定刀具的路径和运动轨迹，包括切削轨迹、进给轨迹等。
在确定刀具路径时，需要考虑刀具的尺寸、刀具与工件的相对位置关系、加工方式等因素。
刀具参数设置
根据加工要求和刀具特性，设置刀具的进给速度、转速、进给深度等参数。
这些参数的设置对于加工质量和加工效率都有重要影响。
机床参数设置
根据加工设备的特性和工件的加工要求，设置机床的运动速度、加速度、定位精度等参数。
这些参数的设置对于保证加工精度和提高加工效率非常重要。
编写机器指令
根据刀具路径和刀具参数，编写机器指令。
机器指令是一种特定的格式，用于描述刀具的运动轨迹和加工操作。常见的机器指令包括G代码、M代码等。
机床调试和加工验证
在编写完机器指令后，需要对加工设备进行调试，验证机器指令的正确性和可行性。
加工和监控
启动机床，开始执行加工任务，并在加工过程中进行监控和调整参数，以保证加工质量和效率。
完成和检查
完成加工任务后，停止机床并清理现场，检查加工件的尺寸和表面质量是否符合要求，如有问题需要及时调整和修改加工程序。
示例代码
```
O9005 ； 程序名
G50 X40 Z3 ； 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400 ； 主轴以400转/分钟的速度旋转
G94 ； 端面车削循环
X30 Z-30 ； 刀具移动到X30,Z-30的位置
I-5.5 ； X轴方向的偏移量
G98 ； 返回到R点的模式
F100； 进给速度为100mm/min
M30 ； 程序结束
```
建议
熟练掌握编程指令：操作人员需要对常用的G代码和M代码有深入的了解，以便能够准确编写加工程序。
细致检查：在编写和调试程序时，务必细致检查每个步骤，确保无误。
多次测试：在实际加工前，建议进行多次测试和验证，以确保程序的正确性和可靠性。
持续学习：随着技术的发展，不断学习新的编程方法和工具，提高编程效率和质量。