在数控铣床编程打孔时，通常使用G代码和M代码进行控制。以下是一些基本的步骤和常用的G代码：
准备工作
确保机床和数控系统正常工作，电源和冷却系统已连通。
检查刀具和夹具的状况，确保其完好无损。
根据零件图纸和加工工艺，确定打孔的具体参数，包括孔径、孔距、孔深等。
将必要的刀具和夹具装载到数控机床的刀库和工作台上。
检查工作台的定位和夹紧装置，确保工件能够安全而稳固地夹紧。
设定数控系统参数
打开数控系统，进入加工程序编辑界面。
根据加工工艺要求，设定切削速度、进给速度和主轴转速等参数。
根据打孔的孔径和孔深，设定刀具进刀量和刀具退刀量。
设定坐标系，确定数控机床的工作坐标系和零点位置。
编写加工程序
根据零件图纸和加工工艺要求，编写数控加工程序。
输入打孔的坐标、进给速度和刀具运动路径等指令。
绘制切削路径图，并进行模拟验证，确保程序的正确性。
常用的G代码
G00：快速移动到指定坐标。
G01：直线插补到指定坐标。
G02：圆弧插补-顺时针方向到指定坐标。
G03：圆弧插补-逆时针方向到指定坐标。
G83：钻孔循环，既可以断屑也可以排屑及冷却。通常用于大直径深孔的钻孔。
G74：钻孔循环，用于深孔的精加工，可以设置重复的退刀和进刀量。
示例程序
定中心孔：
```
M3 S600 T0101 GO
G99 X0. Z20.
M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1
GO Z80
T0202
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8
G83 R0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08
G80
G0 Z80
M9
M5
M30
```
解释：
`M3 S600`：设定主轴转速为600转/分钟，冷却液开。
`T0101`：选择刀具T0101。
`G99`：取消刀具偏移。
`X0. Z20.`：移动到X0 Z20的坐标。
`M8 Z3.`：设定主轴为低速，Z轴退刀到3毫米。
`G1 Z-2`：直线插补到Z-2的位置，进给速度为F0.1。
`GO Z80`：快速移动到Z80的位置。
`T0202`：选择刀具T0202。
`M3 S600`：设定主轴转速为600转/分钟，冷却液开。
`GO X0 Z20 Z3`：移动到X0 Z20 Z3的坐标。
`M8`：设定主轴为低速。
`G83 R0.2`：G83钻孔循环，退刀量0.2毫米。
`G83 Z-20 Q3000 F0.08`：G83钻孔循环，每次钻3毫米深，退刀到起刀点，进刀3毫米，再退到起刀点，直刀钻到程序终点，进给速度为F0.08。
`G80`：取消钻孔循环。
`G0 Z80`：快速移动到Z80的位置。
`M9`：取消主轴低速。
`M5`：冷却液关。
`M30`：程序结束。
通过以上步骤和示例程序，你可以编写和执行数控铣床的钻孔程序