双头螺纹的编程步骤如下：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
数控机床加工
对于双头螺纹的加工，通常采用数控机床进行自动化加工。数控机床可以根据预先编写的程序精确地控制刀具的运动，以实现高精度的螺纹加工。
示例程序
```plaintext
； 初始化
M03 S1000
G00 X20.0 Z3.0
； 定义第一个螺纹的起始点
G92 X20.5 Z-20.0 F4
G01 X20.0 Z-18.0
； 定义第二个螺纹的起始点
G92 X20.5 Z-16.0
G01 X20.0 Z-14.0
； 继续加工第一个螺纹
G01 X20.0 Z-12.0
G01 X20.0 Z-10.0
； 继续加工第二个螺纹
G01 X20.0 Z-8.0
G01 X20.0 Z-6.0
； 结束加工
M30
```
注意事项
在编程过程中，要注意保证双头螺纹的加工精度。合理选择切削条件、刀具和切削速度等，以确保螺纹的质量和精度。
在实际应用中，还需要结合机床的性能和加工要求进行综合考虑，以达到最佳的加工效果。
通过以上步骤和示例程序，可以实现双头螺纹的精确编程和加工。