减速箱编程案例分享
一、 项目背景
本次分享的案例是针对减速箱箱体加工的编程过程。减速箱作为机械传动系统的重要组成部分，其加工精度和效率直接影响整个机械系统的性能。本案例采用数控技术，通过编写加工程序，实现了减速箱箱体的精确加工。
二、 加工设备与工具
加工设备采用数控铣床，配备有直径为130mm的面铣刀、Φ60mm的预铸孔以及M8×1的螺纹孔加工工具。
三、 加工步骤及参数设置
平面铣削 使用直径为20mm的平底刀，进行双向铣削。
箱体铸件毛坯待加工面单边余量为5mm，采用先粗铣两次再精铣一次的加工方案。
最大粗切步进量为2.0mm，精修量为1.0mm，总加工深度设置为-5.0mm。
全圆铣削
将预铸孔孔径从Φ60mm扩大到Φ70mm。
选择Φ70mm的圆心，在“2D刀具路径-全圆铣削”对话框中进行刀具定义及参数设置。
粗、精加工次数及切削间距根据刀具半径进行左补正生成。
螺纹孔加工
攻螺纹孔之前先进行底孔加工，底孔直径为M8×1。
四、 加工程序编制
工件坐标系选择
根据加工部位的不同，选择不同的工件坐标系，分别为G54、G55、G56。
子程序结构
为方便调试程序，采用子程序结构，按不同的加工部位编写子程序。
主程序将子程序串联起来，形成一个完整的加工程序。
加工程序示例
B0°工位粗加工 ``` %O3150；B0.0；G54 GG28 Z200.0； M98 P0050； M98 P0051； S300； M03； ``` B0°工位精加工： ``` %O3150；B0.0；G54 GG28 Z200.0； M98 P0052； S300； M03； ``` 五、 结论
通过本次案例分享，我们展示了如何通过数控编程技术实现减速箱箱体的精确加工。在实际操作中，可以根据具体需求和加工条件调整加工参数和加工程序，以达到最佳的加工效果。希望本案例能为从事数控加工的同行提供一些参考和借鉴。