在数控编程中，点位（也称为坐标点）的确定是一个关键步骤，它涉及到如何准确地指定加工过程中的各个关键点。以下是确定数控编程点位的一些主要步骤和考虑因素：
确定起点
起点是加工过程中的起始点，也是机床开始进行加工的位置。通常，起点是编程的参考点，可以是工件上的特定位置或机床的原点。
选择定位原点
定位原点是机床坐标系的起始点，用来确定坐标值的基准点。选择定位原点时，需要考虑工件的尺寸、形状，以及机床的工作范围和加工要求等因素。合理选择和设置定位原点可以提高加工效率和加工质量。
设定零点
零点是机床上的一个固定点，作为参考点来确定加工件的位置和坐标系。设定零点的目的是为了使编程过程中的坐标值与实际加工件的位置相对应，确保程序的准确性和可靠性。
确定切削点
切削点是指在零件表面进行实际加工切削的位置，包括轮廓切削点、孔径切削点等。确定切削点时，需要考虑切削工具的直径、切削路径以及切削速度等因素，以保证加工质量和效率。
确定过渡点
过渡点用于连接两个切削点之间的路径，产生平滑的加工路径。过渡点的确定通常考虑机床运动的平滑性和加工轨迹的连续性，以避免零件表面的不连续和切削工具的跳跃。
确定功能点
功能点是指用于实现特殊功能的点，如孔底点、孔径中心等。功能点的确定通常需要考虑零件的几何形状和加工要求，以及机床的特殊功能和编程功能。
对刀点的选择
对刀点是刀具相对于工件运动的起点，在编程时首先要确定对刀点的位置。选择对刀点时，应便于简化程序编制，在机床上容易找正，加工过程中便于检查，引起的加工误差要小。对刀点可以选在零件的设计基准或工艺基准上。
使用CAD软件
在确定工件起点和终点位置后，可以使用CAD软件或手动计算确定所有加工点的坐标。通过输入这些坐标点到数控机床的控制器中，控制器就能按照预先设定的程序依次控制工具和工件的位置，完成相应的加工工序。
考虑坐标系
在数控编程中，通常使用绝对坐标和相对坐标两种方式来描述位置。绝对坐标是以定位原点为参考点，以正向为正方向，反向为负方向；相对坐标则是以当前位置为参考点，以增量正向为正方向。选择合适的坐标系和坐标原点对于确保编程的准确性和方便性至关重要。
验证和调整
在实际加工前，通过模拟加工来验证编程的准确性，并进行必要的调整，以确保加工路径和加工效果符合要求。
通过以上步骤和考虑因素，可以准确地确定数控编程中的各个点位，从而确保加工过程的顺利进行和高质量的加工结果。