数控车床新程序的编程操作步骤如下：
确定零点和坐标系
在开始编写程序之前，需要确定工件或夹具的零点和坐标系，这可以根据实际情况来设定。
创建程序文件
使用数控编程软件创建一个新的程序文件，并选择正确的车床类型和参数。根据车床的型号和特性，填写相应的参数信息。
设定刀具和工件坐标系
根据实际加工需求，设定刀具和工件的坐标系。这包括选择和设定刀具尺寸、刀尖位置、刀具角度等。
进行加工路径规划
根据工件的几何形状和加工要求，规划加工路径。这包括确定切削点、切削顺序、切削深度、切削速度等。可以使用相应的数控编程指令来描述加工路径。
编写加工指令
根据路径规划，编写相应的加工指令。这包括确定切削开始位置、移动方式、切削速度、切削深度等。根据数控编程语言的规范，使用合适的指令来描述加工过程。
调试和优化
完成程序编写后，进行调试和优化。可以使用数控模拟软件进行模拟加工，检查程序是否正确、工件是否符合要求。根据实际情况进行调整和优化。
上传程序到数控车床
将编写好的程序上传到数控车床控制系统，进行实际加工。在加工过程中，根据实际情况进行调整和优化。
编程技巧与注意事项
编程原则：遵循先粗加工后精加工的原则，先去除工件的多余材料，再进行精确的尺寸加工。特别注意加工顺序，通常应先钻孔后平端，以防止钻孔时缩料。
刀具选择：根据材料的硬度选择合适的转速、进给量和切深，确保加工效率和加工质量。同时，要特别注意刀具的选择和补偿设置，确保刀具能够准确到达加工位置，并避免因刀具磨损而产生的误差。
对刀技巧：经济型数控车床的对刀是确保加工精度的重要环节。对刀时，应选择合适的对刀点，通常选择工件右端面与轴心线的交点作为对刀点。同时，要注意对刀方法的选择，可以采用手动试切对刀或塞尺、标准芯棒对刀等方法，确保对刀精度。
安全操作：在加工过程中，要随时观察机床的运行状态，防止发生碰撞或刀具损坏等事故。同时，要定期清理机床和刀具，保持其清洁和润滑，延长使用寿命。
模拟加工：进行空行程模拟加工，确认程序及对刀无误后再开始正式加工。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车床新程序的编程操作，确保加工质量和效率。