铣凸台外圆的编程方法可以分为手工编程和数控编程两种。这里分别介绍手工编程和数控编程的步骤：
手工编程步骤：
定义工件坐标系 ：确定工件坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点，将圆周上的点作为坐标轴的正方向。设置工作平面：
根据铣外圆的加工要求，确定一个工作平面，该平面上的轴向将与铣削方向一致。
编写铣削指令：
使用G代码描述铣削路径和加工参数。例如，使用G01指令描述直线移动，G02和G03指令描述圆弧移动。
设置刀具参数：
根据所使用的刀具，设置刀具的相关参数，例如刀具半径、切削速度和进给速度等。
运行程序：
将程序加载到机器人控制系统中，并进行调试和测试，确保程序能够准确地执行铣削操作。
数控编程步骤：
编程准备
设定工件坐标系，确定零件的起点和参考点。
设定刀具半径，根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。
设定切削路径，根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。通常有两种方法：直径切削和半径切削。
设定切削参数，根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
编写G代码：
根据以上设定，使用G代码编写程序，实现平面铣外圆的加工。具体的编程步骤如下：
定义坐标系：G54X0Y0Z100（定义坐标通常是检查坐标是否正确可以不要编程习惯）。
主轴正传：M3S1000。
移动到圆弧起点：G0X40。
直线移动到起始高度：G01Z0F1000。
圆弧移动：G02I-40F500，G0Z100。
结束切削：M30。
调试和验证：
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
建议：
在编程过程中，务必注意刀具的安全距离和避免碰撞，确保加工的安全性。
选择合适的切削参数，以提高加工效率和精度。
在实际加工前，进行充分的模拟和测试，以验证程序的正确性。