数控机床编程是将加工工艺的要求转化为机床能理解的指令序列的过程。以下是编程的主要步骤：
分析零件图纸和工艺要求
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的程序段格式和规定的指令编写成加工指令单。
编写程序时，需要熟悉数控机床的指令集和编程语言，如G代码和M代码。
编程验证和修改
通过编程软件进行验证，检查程序的正确性和合理性。
根据验证结果进行必要的修改和优化。
程序传输至数控机床
通过传输介质（如U盘、网络等）将程序上传至数控机床。
根据机床的控制系统和接口，选择合适的方式将程序传输到机床控制器中。
加工实施
启动数控机床进行加工，监控加工状态，及时调整和修正。
检验加工结果
加工完成后，对加工结果进行检验，检查工件的尺寸、形状、表面质量等方面是否符合要求。
根据检验结果进行必要的修正和优化。
编程方法
手工编程：
操作人员根据图纸和工艺要求，手动输入指令来完成程序编写。
包括直接输入法、绝对编程法和相对编程法等。
自动编程：
通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，将工件的图形数据和加工要求转化为数控机床的程序。
包括图形转换法、工艺规程法和模板法等。
示例
```
G21 ； 使用毫米单位
G90 ； 绝对坐标编程
G41 D01 ； 左刀补， D01表示刀补号
G0 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G1 Z-5 F100 ； 切削深度为5mm， 进给速度为100mm/min
G3 X10 Y10 I5 J5 ； 逆时针加工凹圆弧， 起点为（X0, Y0）， 圆心相对位置为（I5, J5）
G0 Z5 ； 提刀至安全位置
M30 ； 结束程序
```
通过以上步骤和方法，可以完成数控机床的编程过程，实现精确的加工。建议在实际操作中结合具体机床型号和控制系统进行编程，并在编程过程中不断进行调试和优化，以提高加工质量和效率。