铣孔编程的参数设置主要涉及以下几个方面：
加工坐标系的选择
选择与工件几何特征相对应的坐标系，常用的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。
孔的位置和尺寸
明确指定每个孔的位置和尺寸，通常使用坐标数值表示孔的位置，可以使用绝对坐标或相对坐标。
切削参数的设置
设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数的选择需要根据材料的性质和孔的尺寸来确定。
刀具的选择和路径规划
选择合适的刀具，并规划刀具的路径，包括进刀路径、退刀路径和切削路径等。
补偿值的设置
设置合适的补偿值，包括刀具半径补偿和刀具长度补偿等，以确保孔的尺寸和位置的精度。
循环加工的设置
如果需要连续加工多个相同尺寸和位置的孔，可以使用循环加工的方式，节省程序编写的时间和工作量。
具体的编程方法包括：
G代码编程：
使用G代码（数控加工中的一种指令语言）来定义铣刀的运动轨迹、进给速度、切削参数等。例如，使用G81指令来编写简单的铣孔程序，包括孔的起始位置、孔的深度、进给速度等参数。
CAD/CAM软件编程：
利用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。然后利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码，定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
宏编程：
定义一些自定义的指令，用来描述孔的形状、位置和加工方式。然后将这些指令组合起来，生成完整的铣孔加工程序。宏编程可以提高编程的灵活性和可重用性。
基准点编程：
通过指定工件上的基准点来确定孔的位置。在编程中以基准点为参考点，计算出孔的坐标位置和孔径大小。
图形编程：
利用图形编程（CAD/CAM编程）方法，通过绘制或导入CAD图形，进行加工路径规划和切削参数设定，最后生成加工程序。
在实际编程过程中，可以根据具体的加工要求和条件，选择合适的编程方法和参数设置，以提高加工效率和精度。同时，建议在编程前进行充分的模拟和验证，确保加工程序的正确性和合理性。