飞刀铣槽程序的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和类型。
切削速度。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般为刀具直径的一半，以确保切削宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般为槽道深度的一半，以保持切削力的平衡，防止刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
切削时间是指刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。可以通过切削速度和每次进给的距离来计算。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，按照预定的路径和参数进行自动加工。编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
选择编程方法
直接编程：根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数，并将其直接输入到数控机床中。
绝对/相对编程：根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工，提高生产效率。
示例代码（假设使用绝对/相对编程方法）
```gcode
； 定义工件尺寸和刀具参数
（假设槽道宽度为100mm， 深度为50mm， 长度为200mm， 刀具直径为20mm）
； 设置切削参数
（假设切削速度为1000mm/min）
； 计算进给距离和切削次数
（每次进给距离 = 刀具直径 / 2 = 10mm）
（切削次数 = 槽道深度 / 进给距离 = 50mm / 10mm = 5次）
； 计算切削时间
（切削时间 = 切削次数 * （槽道长度 / 进给距离） = 5次 * （200mm / 10mm） = 100分钟）
； 编写G代码
； 注意：以下代码仅为示例，实际编程时需要根据具体机床和刀具进行调整
G90 ； 绝对坐标系
G17 ； 选择XY平面
G21 ； 单位为mm
； 定义刀具起始位置
G0 X0 Y0
； 进行铣槽加工
FOR i = 1 TO 切削次数 DO
G1 X （i * 进给距离） Y0
G1 Z （槽道深度 / 2）
G1 X （i * 进给距离） Y0
G1 Z （-槽道深度 / 2）
END FOR
； 定义刀具结束位置
G0 X200 Y0
```
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求。
考虑使用CAD/CAM软件来辅助编程，可以提高编程效率和准确性。
在实际加工前，进行模拟加工，以验证程序的正确性。