数控车床固定件的编程主要包括以下几个步骤：
工艺分析
确定加工路线，按先主后次、先粗后精的加工原则进行安排。
选择合适的装夹方法和对刀点，例如使用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具选择
根据加工要求选择合适的刀具，如粗加工外圆车刀、精加工外圆车刀、切槽刀、车螺纹刀等。
采用试切法对刀，同时对端面进行加工。
切削参数选择
根据不同的加工工序选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
示例切削参数如表1所示。
坐标系选择
确定工件坐标系，通常选择工件右端面与轴心线的交点为编程原点。
选择合适的坐标系系数和刀具补偿方式。
编程预备工作
确定零点坐标系，选择合适的坐标系系数。
设定工件坐标系以及选择合适的刀具补偿方式。
编写主程序和子程序
根据零件的几何形状、尺寸和加工要求，编写数控车床的主程序。
根据加工工艺和方案，编写一些子程序，如孔加工、螺纹加工、镗孔加工等，以简化编程过程和提高编程效率。
调试和优化程序
将编写的程序进行调试，通过模拟和实际加工验证程序的正确性和可靠性。
根据实际情况对程序进行微调和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。
实际加工
将编写好的数控程序加载到数控机床中，进行实际加工。
监控加工状态，及时处理异常情况，并根据需要进行刀具更换和切削参数调整。
示例程序
```gcode
； 设置工件坐标系原点在工件右端面旋转，中心假设毛坯直径为36mm
M03 S1200 T0101
G0 X360 Z10 ； 移动到毛坯中心
G17 ； 设置工作平面为X-Y平面
G90 ； 设置为绝对坐标系
G01 U10 W-5 F300 ； 倒3×45°角
G01 Z-48 ； 加工Φ26外圆
G01 U34 W-10 ； 切第一段锥
G01 U20 Z-73 ； 切第二段锥
G01 Z50 ； 返回到安全高度
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必对工件进行详细的工艺分析，确保编程的准确性和高效性。
合理选择刀具和切削参数，以减少加工过程中的切削力和热变形。
在编程过程中，注意刀具路径的安全性和合理性，避免刀具碰撞或工件变形。
编写程序后，务必进行充分的调试和验证，确保程序在实际加工中的稳定性和可靠性。