走心机背轴的编程主要涉及以下几个步骤：
确定加工方案
分析零件设计图纸，明确加工要求。
选择工件上的一点作为坐标系原点，即程序坐标系和程序原点。这个点通常与零件的工艺基准或设计基准重合，也称为工件原点。
建立工件坐标系
可以通过G50指令设定一个值来设定工件坐标系。
或者使用MDI设定六个坐标系（G54~G59），这些坐标系可以通过外部工件零点偏移值或工件零点偏移值来改变其位置。
确定加工轨迹
根据走心机的工作原理和加工要求，计算每个切削点的坐标位置。
可以通过数学计算或使用专业的数控编程软件来确定加工轨迹。
设置切削参数
根据工件材料和加工要求，选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写数控指令代码
将加工轨迹转换为数控指令代码，常见的数控指令代码包括G代码和M代码。
G代码用于控制加工路径，M代码用于控制辅助功能，如主轴启停、冷却液开关等。
传输代码到机床
通过数字化编程设备或计算机连接数控走心机，将编写的数控指令代码传输到机床中执行。
示例程序
```
/*0*/
M10M8
T5
IF（（$20==30）（$22==2））GOTO01
M03
S1=2000
G95
G0X30Y0
X12.
G1X8.
F0.5
X-0.5
F0.01
X-3.
F0.05
M05
M11
G4X0.3
G0Z0
M10
G4X0.3
G0X30Z2.N1
M8
M10
T0404
```
这个程序示例包括了一些基本的数控指令，如M10（主轴停止）、M8（冷却液开）、G95（绝对坐标系）、G0（快速定位）、G1（直线插补）、G4（暂停）、M11（主轴正传）等。具体的编程细节和指令可能需要根据实际的加工要求和机床特性进行调整。
建议
在编程过程中，确保所有坐标系和参数的设置都准确无误，以保证加工精度和效率。
使用专业的数控编程软件可以大大提高编程效率和准确性。
在实际加工前，建议进行模拟加工，以验证程序的正确性和可行性。