数控尖刀车内孔槽的编程需要遵循一定的步骤和格式，以下是一个基本的编程指南：
指定切削工具
选择合适的刀具，如35度尖刀进行粗加工，然后使用内孔槽刀进行精加工。
刀具的直径、长度和类型会影响加工效果，需根据具体加工要求选择。
设定加工起点
起点通常位于内孔的中心位置，以确保加工的准确性和效率。
设定切削深度
确定每次切削的深度，通常需要逐渐增加切削深度，直到达到所需的槽宽。
设定切削速度和进给速度
切削速度应根据材料的硬度和刀具的材质进行合理设置。
进给速度则根据切削深度和切削速度等因素进行合理设置。
设定切削路径和切削方向
内孔切削的路径可以是直线或圆弧，根据具体加工要求选择。
切削方向可以选择顺时针或逆时针，同样根据加工要求选择。
设定切削间隙
刀具与工件之间的间隙需要根据刀具的尺寸和加工要求进行合理设置。
选择合适的G代码
常用的G代码包括G71（粗加工）和G72（精加工）。
G73指令用于“高速循环铣削”，G83指令用于“深度循环钻孔”。
编写程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写程序，指定加工的起点和终点，以及加工的路线、速度、进给等参数。
示例程序结构可能包括快速定位（G00）、直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）、内孔循环（G74/G75）等指令。
调试和修改程序
将编写好的程序输入到数控机床中，进行调试和修改，确保程序正确无误。
加工和检验
调试完成后，开始加工内孔，根据程序中的参数控制机床进行加工。
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例程序（使用G73指令进行高速循环铣削）
```
G73 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__
```
X, Y, Z：内孔的终点位置坐标。
R：刀具退刀平面位置。
Q：刀具进刀深度。
F：进给速度。
示例程序（使用G83指令进行深度循环钻孔）
```
G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__ K__
```
X, Y, Z：内孔的终点位置坐标。
R：刀具退刀平面位置。
Q：刀具进刀深度。
K：每次进给的距离。
注意事项
编程时需考虑刀具的磨损和切削参数的选择，以保证加工质量和效率。
根据具体的加工要求和机床特点进行调整和优化。
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控尖刀车内孔槽的编程。