数控铣床循环编程的步骤如下：
确定加工路径
确定加工物件的轮廓和加工路径，可以通过绘图软件或CAD/CAM软件完成。
选择合适的G代码
根据数控机床的类型和加工操作的要求，选择适当的G代码。例如，G83钻孔循环用于断屑和排屑，适用于深孔加工。
指定坐标系
通过使用G代码，指定加工所用的坐标系。例如，G92指令将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。
设定进给速度和切削参数
通过使用F代码，设定加工进给速度。通过使用M代码，设定切削深度和切削速度。
编写循环结构
根据加工路径的要求，使用循环结构重复执行加工操作。这可以通过使用循环控制结构，如FOR循环或WHILE循环来实现。
结束加工
使用适当的代码（如M30）来结束加工操作。
调试和优化程序
在加工前需要对程序进行调试，检查程序是否正确，刀具是否正确安装和刀具路径是否正常。
执行加工
根据程序设置好加工参数，启动数控铣床进行加工。加工时需要注意安全，避免发生碰撞和其他意外情况。
示例：
确定加工路径和尺寸
确定铣槽的尺寸和形状，选择合适的刀具和加工参数。
设置坐标系统和工件坐标系
设置铣床的坐标系统和工件坐标系，确定起始点和加工路径。
编写循环程序
循环次数：指定铣槽的长度和宽度，以及每次铣削的深度和步进距离。
加工路径：指定铣刀的移动方向和轨迹，包括水平和垂直方向的移动。
刀具半径补偿：考虑到刀具的实际尺寸和加工误差，需要进行刀具半径补偿。
循环结束条件：指定铣槽的长度和宽度，或者达到指定的加工深度。
调试程序
在加工前对程序进行调试，检查程序是否正确，刀具是否正确安装和刀具路径是否正常。
开始加工
根据程序设置好加工参数，启动数控铣床进行加工。
通过以上步骤，可以实现数控铣床的循环编程，提高加工效率和加工质量。