数控车床点刀编程的步骤如下：
分析零件图样和确定加工工艺过程
分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等。
确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。
划分数控加工工艺
根据零件的加工需求，划分出如加工端面、车外圆、切槽、切断等工序。
选择刀具
根据加工方法和零件材料，合理选择加工刀具。
安排工序顺序
在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给和换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。
安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成，避免在连续轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿。
计算运动轨迹坐标值
根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。
对于由圆弧和直线组成的简单零件，计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。
如果数控系统无刀具补偿功能，还应计算刀具刀位点的运动轨迹。
编写数控程序
根据上述分析结果，编写数控车床的加工程序。
程序中应包括机床的启动、刀具选择、加工路径、进给速度、切削参数等内容。
模拟仿真
在实际加工前，可以通过数控仿真软件对程序进行模拟仿真，检查加工路径和工艺参数是否合理，避免实际加工中出现错误。
调试和加工
将编写好的程序输入到数控车床中，进行调试和加工，确保加工过程符合预期。
通过以上步骤，可以完成数控车床的点刀编程。在实际操作中，还需要根据具体的加工需求和机床特性，对上述步骤进行调整和优化。