数控机床编程打孔的步骤如下：
确定工件坐标系和基准点
在数控机床上创建一个坐标系，用于指定工件的位置和方向。
选择工件上的一个固定点作为参考点（基准点）。
测量和标记打孔位置
使用测量工具（如卡尺和角度规）对工件上的打孔位置进行测量。
在工件上做出标记，以指示打孔位置。
确定打孔工具和加工参数
根据需要打孔的尺寸和要求，选择合适的打孔工具（如钻头）。
确定加工参数，包括进给速度、转速和切削深度。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写程序，描述打孔操作。
程序中需要包含打孔位置的坐标和打孔工具的运动路径。
进行数控系统设置
将编写好的数控程序输入数控机床的控制系统。
进行相应的设置，如工件坐标系和刀具补偿。
进行机床操作
启动数控机床，加载程序。
机床将根据程序中指定的坐标和路径，将打孔工具准确地移动到目标位置，并完成打孔操作。
示例程序
```gcode
； 设置单位为毫米
G90
； 使用绝对坐标
G0 X10 Y10 Z5
； 定位到孔的位置
G1 Z-10 F50
； 钻孔到深度10毫米
G0 Z5
； 提刀回到安全高度
M30
```
注意事项
对刀：确保钻头与工件端面对齐，并进行试钻以确定对刀点。
刀具补偿：根据钻头直径和工件半径设置刀具补偿值，以确保钻孔精度。
冷却液：在钻孔过程中使用冷却液，以降低温度并提高刀具寿命。
监测与调整：在钻孔过程中密切监测机床运行状态，根据实际情况调整加工参数，以确保加工质量。
通过以上步骤和注意事项，可以实现精确、高效的数控编程和打孔加工。