发那科双头螺纹的编程方法如下：
确定螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格，如螺距、公称直径等。这些参数是进行编程的基础。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
示例程序
```gcode
； 工件直径： 20mm， 螺纹规格： M10， 螺距： 1.5mm
； 主轴转速： 1000rpm， 进给速度： 1.5mm/min
； 第一个螺纹头
G0 X22.0 Z3.0 ； 定位到第一个螺纹头的起始点
G97 M3 S1000 ； 设置主轴转速和进给速度
G92 X19.6 Z-20.0 F1.5 ； 定义第一个螺纹头的起始点坐标和螺距
； ... 进行第一个螺纹头的切削
； 第二个螺纹头
G0 X22.0 Z4.5 ； 定位到第二个螺纹头的起始点
G92 X19.6 Z-20.0 F1.5 ； 定义第二个螺纹头的起始点坐标和螺距
； ... 进行第二个螺纹头的切削
```
注意事项
在编程过程中，要注意保证双头螺纹的加工精度，合理选择切削条件、刀具和切削速度等。
编程时需要注意保持螺纹头的对称性，以确保螺纹的准确性和质量。
通过以上步骤和示例程序，可以实现发那科双头螺纹的精确加工。